地下連續牆的定義(yi)
地下連續牆開挖技術起源於(yu) 歐洲。它是根據打井和石油鑽井使用泥漿和水下澆築混凝土的方法而發展起來的。
地下連續牆是基礎工程在地麵上采用一種挖槽機械，沿著深開挖工程的周邊軸線，在泥漿護壁條件下，開挖出一條狹長的深槽，清槽後，在槽內(nei) 吊放鋼筋籠，然後用導管法灌築水下混凝土築成一個(ge) 單元槽段，如此逐段進行，在地下築成一道連續的鋼筋混凝土牆壁，作為(wei) 截水、防滲、承重、擋水結構。
本法特點
1.施工振動小，牆體(ti) 剛度大，整體(ti) 性好，施工速度快，可省土石方。
2.可用於(yu) 密集建築群中建造深基坑支護及進行逆作法施工，可用於(yu) 各種地質條件下，包括砂性土層、粒徑50mm以下的砂礫層中施工等。
3.適用於(yu) 建造建築物的地下室、地下商場、停車場、地下油庫、擋土牆、高層建築的深基礎、逆作法施工圍護結構，工業(ye) 建築的深池、坑；豎井等。
常見問題及原因
①導牆破壞或變形
產(chan) 生原因 ：
1.導牆的強度和剛度不足。
2.地基發生坍塌或受到衝(chong) 刷。
3.導牆內(nei) 側(ce) 沒有設支撐。
4.作用在導牆上的施工荷載過大。
預防措施和處理方法：
預防：按要求施工導牆，導牆內(nei) 鋼筋應連接；適當加大導牆深度，加固地質；牆周圍設排水溝；導牆內(nei) 側(ce) 加支撐；施加荷載分散設施，使受力均勻；
處理：已破壞或變形的導牆應拆除，並用在優(you) 質土（或摻入適量水泥、石灰）回填夯實，重新建導牆。
②槽壁坍塌
在槽壁成槽、下鋼筋籠和澆築混凝土時，槽段內(nei) 局部孔坍塌，出現水位突然下降，孔口冒出細密的水泡，出土量增加，而不見進尺，鑽機負荷顯著增加等現象。
產(chan) 生原因：
1.遇豎向層理發育的軟弱土層或流砂土層。
2.護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠，不能形成堅實可靠的護壁。
3.地下水位過高，泥漿液麵標高不夠，或孔內(nei) 出現水壓力，降低了靜水壓力。
4.泥漿水質不合要求，含鹽和泥砂多，易於(yu) 沉澱，使泥漿性質發生變化，起不到護壁作用。
5.泥漿配製不合要求，質量不符合要求。
6.在鬆軟砂層中挖槽，進尺過快，或鑽機回旋速度過快，空轉時間過長，將槽壁擾動。
7.成槽後擱置時間過長，未及時吊放鋼筋籠澆築混凝土，泥漿沉澱失去護壁作用。
8.由於(yu) 漏漿或施工操作不慎，造成槽內(nei) 泥漿液麵降低，超過了安全範圍，或下雨使地下水位急劇上升。
9.單元槽段過長，或地麵附加荷載過大等。
10.下鋼筋籠、澆築混凝土間隔時間過長，地下水位過高，槽壁受衝(chong) 刷
預防措施和處理方法：
在豎向層理發育的軟弱土層或流砂層成槽，應采取慢速成槽，適當加大泥漿密度，控製槽段內(nei) 液麵高於(yu) 地下水位0.5m以上；成槽應根據土質情況選用合格泥漿，並通過試驗確定泥漿密度，一般應不小於(yu) 1.05；泥漿必須配製，並使其充分溶脹，儲(chu) 存3h以上，嚴(yan) 禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中；所用水質應符合要求，在鬆軟砂層中成槽，應控製進尺，不要過快；槽段成槽後，緊接著放鋼筋籠並澆築混凝土，盡量不使其擱置時間過長；根據成槽情況，隨時調整泥漿密度和液麵標高；單元槽段一般不超過6m，注意地麵荷載不要過大；加快施工進度，縮短挖槽時間和澆築混凝土間隔時間，降低地下水位，減少衝(chong) 擊和高壓水流衝(chong) 刷。
嚴(yan) 重坍槽，要在槽內(nei) 填入較好的粘土重新下鑽；局部坍塌可加大泥漿密度；如發現大麵積坍塌，用優(you) 質粘土（摻入20%水泥）回填至坍塌處以上1～2m，待沉積密實後再進行成槽。
③槽段偏斜（彎曲）
槽段向一個(ge) 方向偏斜，垂直度超過規定數值
產(chan) 生原因:
1.成槽機柔性懸吊裝置偏心，抓鬥未安置水平。
2.成槽中遇堅硬土層。
3.在有傾(qing) 斜度的軟硬地層處成槽。
4.入槽時抓鬥擺動，偏離方向。
5.未按儀(yi) 表顯示糾偏。
6.成槽掘削順序不當，壓力過大。
預防措施和處理辦法：
成槽機使用前調整懸吊裝置，防止偏心，機架底座應保持水平，並安設平穩；遇軟硬土層交界處采取低速成槽，合理安排挖掘順序，適當控製挖掘速度。
查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜處吊住挖機上下往複掃孔，使槽壁正直，偏差嚴(yan) 重時，應回填粘土到偏槽處1m以上，待沉積密實後，再重新施鑽。
④鋼筋籠難以放入槽孔內(nei) 或上浮
產(chan) 生原因：
1.槽壁凹凸不平或彎曲。
a)鋼筋籠尺寸不準，縱向接頭處產(chan) 生彎曲。
b)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多。
c)鋼筋籠剛度不夠，吊放時產(chan) 生變形，定位塊過於(yu) 凸出。
2.導管埋入深度過大或混凝土澆築速度過慢，鋼筋籠被托起上浮。
預防措施和處理辦法：
預防：成槽時要保持槽壁麵平整；嚴(yan) 格控製鋼筋籠外形尺寸，其截麵長寬比槽孔小140mm。
處理：如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整後再放入鋼筋籠。鋼筋籠上浮，可在導牆上設置錨固點固定鋼筋籠，清除槽底沉渣，加快澆築速度，控製導管的最大埋深不超過6m 。
⑤混凝土澆注時導管進泥
產(chan) 生原因：
1.初灌混凝土數量不足。
2.導管底距槽底間距過大。
3.導管插入混凝土內(nei) 深度不足。
4.提導管過度，泥漿擠入管內(nei) 。
預防措施和處理方法：
預防：首批混凝土應經計算，保持足夠數量，導管口離槽底間距保持不小於(yu) 1.5D（D為(wei) 導管直徑），導管插入混凝土深度保持不小於(yu) 1.5m；測定混凝土上升麵，確定高度後再距此提拔導管。
處理：如槽底混凝土深度小於(yu) 0.5m，可重新放隔水塞澆混凝土，否則應將導管提出，將槽底混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆築混凝土，或改用帶活底蓋導管插入混凝土內(nei) ，重新澆混凝土。
⑥導管內(nei) 卡混凝土
產(chan) 生原因：
1.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。
2.隔水塞卡在導管內(nei) 。
3.混凝土坍落度過小，石粒粒徑過大，砂率過小。
4.澆築間歇時間過長。
預防措施和處理方法：
預防：導管口離槽底距離保持比不小於(yu) 1.5D；混凝土隔水塞保持比導管內(nei) 徑有5mm空隙；按要求選定混凝土配合比，加強操作控製，保持連續澆築；澆築間隙要上下小幅度提動導管。
處理：已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管，或用長杆搗導管內(nei) 混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內(nei) ，並用空氣吸泥機將導管內(nei) 的泥漿排出，再恢複澆搗混凝土。
⑦接頭管拔不出
地下混凝土連續牆接頭處鎖頭管，在混凝土澆築後抽拔不出來。
產(chan) 生原因：
1.接頭管本身彎曲，或安裝不直，與(yu) 頂升裝置、土壁及混凝土之間產(chan) 生較大摩擦力。
2.抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服管與(yu) 土壁混凝土之間的摩阻力。
3.拔管時間未掌握好，混凝土已經終凝，摩阻力增大；混凝土澆築時未經常上下活動鎖頭管。
4.鎖頭管表麵的耳槽蓋漏蓋。
預防措施和處理方法：
鎖頭管製作精度（垂直度）應在1/1000以內(nei) ，安裝時必須垂直插入，偏差不大於(yu) 50mm；拔管裝置能力應大於(yu) 1.5倍摩阻力；鎖頭管抽拔要掌握時機，一般混凝土達到自立強度（3.5～4h），即應開始預拔，5～8h內(nei) 將管子拔出，混凝土初凝後，即應上下活動，每10～15min活動一次；吊放鎖頭管時要蓋好上月牙槽蓋。
⑧夾層
混凝土澆築後，地下連續牆壁混凝土內(nei) 存在泥夾層。
產(chan) 生原因：
1.澆築管攤鋪麵積不夠，部分角落澆築不到，被泥渣填充。
2.澆築管埋置深度不夠，泥渣從(cong) 底口進入混凝土內(nei) 。
3.導管接頭不嚴(yan) 密，泥漿滲入導管內(nei) 。
4.首批下混凝土量不足，未能將泥漿與(yu) 混凝土隔開。
5.混凝土未連續澆築，造成間斷或澆築時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續澆築的混凝土頂破頂層而上升，與(yu) 泥渣混合，導致在混凝土中夾有泥渣，形成夾層。
6.導管提升過猛，或測探錯誤，導管底口超出原混凝土麵底口，湧入泥漿。
7.混凝土澆築時局部塌孔。
預防措施和處理方法：
采用多槽段澆築時，應設2～3個(ge) 澆築管同時澆築，並有多輛混凝土車輪流澆築；導管埋入混凝土深度應為(wei) 1.2～4m，導管接頭應采用粗絲(si) 扣，設橡膠圈密封；首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的衝(chong) 擊量，能把泥漿從(cong) 導管中擠出，同時始終保持快速連續進行，中途停歇時間不超過15min，槽內(nei) 混凝土上升速度不應低於(yu) 2m/h，導管上升速度不要過快，采取快速澆築，防止時間過長坍孔。
遇塌孔，可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續澆築，同時應采取加大水頭壓力等措施；如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土清出，重新下導管，澆築混凝土，混凝土已凝固出現夾層，應在清楚後采取壓漿補強方法處理。
⑨槽段接頭滲漏水
基坑開挖後，在槽段接頭處出現滲水、漏水、湧水等現象。
產(chan) 生原因：
挖槽機成槽時，粘附在上段混凝土接頭麵上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠澆築混凝土。
預防措施和處理方法：
在清槽的同時，對上段接縫混凝土麵用鋼絲(si) 刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理幹淨。
如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補；滲湧水較大時，可根據水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然後在背麵用化學灌漿，最後堵引流管；漏水孔很大時，用土袋堆堵，然後用化學灌漿封閉，阻水後，再拆除土袋。
（來源：工程質量）